缸体表面的凹凸和纹理，一种打光方式给不出来，多方向分时连拍又凭什么在10秒内拍完
发动机缸体是较大的目标物，外观面复杂，要用 400mm 级别的大型光源才拍得全。它的外观问题有两种典型形态：一种是凹凸，比如局部凹陷、凸起；一种是纹理异常，比如铸造表面的纹路不匀。这两类信息在图像上的呈现方式不同，一种靠明暗梯度，一种靠表面反射的细节分布，指望一个方向的打光同时把两者讲清楚，很难。
凹凸和纹理，本来就不是一种光照能同时给出的
单一方向打光时，正对光源的面亮、背向光源的面暗，凹凸信息确实能出来，但纹理细节被整体亮度压掉了；换柔光均匀照明，纹理清楚了，凹凸的立体感又平了。方案用多方向分时光源：光源从不同方向依次照射，瞬间完成多张图像拍摄分析，再合成两类图——凹凸形状图像和纹理图样图像。这不是后期图像处理的技巧，而是在采集阶段就把两类信息分开获取。
分时连拍：用时间换信息，节拍怎么不崩
多方向照射意味着拍摄次数增加，时间代价是实打实的。方案用分时高速连拍把代价控制在产线节拍之内：同一工件位置下，多组照明在极短时间窗口内依次完成，工件来不及移动，各组图像的时间一致性得到保证。检测节拍 10 秒，以现场验收结果为准。这个节拍能成立的前提是连拍速度与光源切换速度匹配，任何一环慢下来，节拍就会跟着拖。
400mm 光源解决的是覆盖，不是亮度
缸体这类较大目标物，光源如果覆盖不全，暗区里的缺陷根本无法成像，再高的亮度也没用。400mm 大型光源的作用是保证整个目标物被均匀照亮、拍全拍清。多方向分时光源是一组灯，每个方向的覆盖范围都要满足，不能只按主光源尺寸算。
为什么对环境光和位置偏差不敏感
产线环境光照会变，工件位置也有偏差，这两项都会让常规单光源成像的灰度基准漂移。多方向分时的信息冗余在这里起了作用：同一表面在多组照明下被重复采集，合成后的凹凸与纹理图像对环境光变化和轻微位置偏差不敏感。方案的效果是成像结果不受工件偏差和环境影响，缸体外观检测因此能在产线上稳定运行——它省掉的是为单一环境条件反复调参的维护负担。
什么工件不该用这套
如果检测项以二维标识为主，比如条码、字符、平面上的位置判定，多方向分时就是过度设计：多拍几张图、多一套光源控制，换来的信息用不上。它的价值集中在表面形态复杂、对打光方向敏感的铸造类工件上——凹凸和纹理本身就是判据，方向信息才有意义。选型时先问一句：缺陷在这件工件上，是颜色不对还是形状不对？
稳定成像的长期收益
多方向分时成像使缸体外观检测在产线环境下保持稳定，检测结果一致性不受班次与人员因素影响。这类方案的收益往往不体现在首年，而体现在长期运行：不需要因为环境光变化频繁调整参数，不需要因为换班重新确认判定口径。检测从依赖调试状态变成依赖固定成像条件。
什么值得多拍几张
多方向分时和光度立体是一回事吗？
原理相通，都是利用不同方向光照下的明暗关系反推表面形态。工程上的差别在于是不是能在线、能不能在节拍内完成，以及光源尺寸能否覆盖大目标物。
多拍几张，节拍 10 秒够吗？
靠高速连拍与快速光源切换实现，具体节拍以现场验收结果为准，与工件尺寸、拍摄张数、判定算法复杂度都有关。
两类图像分别怎么用？
凹凸图用于判断凹陷、凸起这类形态问题，纹理图用于判断表面纹路是否异常。两类图分别对应不同判定逻辑，比在一张图上兼顾两类问题更稳定。