航空航天

正样本少时以构件自身加工纹 / 织纹为参考做异常检测，并采用保守阈值，可疑即转人工或无损复检。每新构型需补充样本标定。

不能。内部缺陷需超声、X 射线、CT 等无损检测。表面视觉只负责外观，这是本页明确的能力边界。

采用偏保守判据：视觉发现可疑只作提示，最终由无损或人工确认，不自动判废。误废一件的损失远大于复检成本。

由分辨率与视野决定，需按最小可检尺寸反推并实测，。航空件通常对微缺陷要求更高，需更精细光学。

每道工序的检测图像、判定与件号绑定留存，支持按件回查。具体系统接口在方案阶段确认。

以构件自身加工纹为参考背景，检测偏离该背景的异常。建模质量依赖标准件样本，需实拍验证。

小批量对节拍压力相对小，重点在稳定与可复现。实际节拍取决于构件尺寸与检测区域，需现场评估。

该行业常见的实施约束集中在：“小批量多品种，难以积累大批同构样本”；“复材表面纹理复杂，微缺陷与加工纹难分”；“高价值件要求低漏检且低误废，判据需保守”。这些约束同时影响成像方案与节拍设计，通常需要先做打样验证再确定配置。

高价值件建议「异常即转复检」而非直接报废：视觉定位可疑区域，由无损检测或人工确认，避免误废。 每道工序检测结果、图像、判定须与件号绑定留档，满足航空航天追溯与复检要求。

常见形态包括：“航空航天材料检测设备”、“新材料检测设备”、“军工复合材料检测设备”。具体机型与数量取决于检测幅面、缺陷最小尺寸与产线节拍，需按现场条件确认。

常见的是：“复材 / 金属构件表面划伤、污渍、异物识别”；“蜂窝夹层表面凹陷与脱粘外观检查”；“复材铺层对位与纤维方向核验”。实际设在哪几道工序，取决于不良外流的代价与返工成本——越靠后发现的缺陷，代价越高。

请提供航空构件样品（含表面微缺陷、加工纹样本）与追溯系统要求，说明是否配套无损复检工序。 一般来说，只要判据能讲清楚、缺陷能在图像上稳定显形、且节拍与视野匹配，项目就具备可行性。

精度不是一个可以脱离条件的固定值。最小可检尺寸取决于视野与相机分辨率的组合，并受打光、镜头与算法共同影响，需按你的最小缺陷尺寸反推配置并实测验证。