本类定位
判断「有没有、缺没缺、装没装、对不对」的一整套视觉检测任务
有无检测视觉解决方案，是用工业相机、光源与视觉算法逐项判断产品上零件「有没有、缺不缺、装没装、装对不对」的一类方案。它按检测任务拆分为 11 个可独立使用的子方案（有无、缺件、漏装、错装、装配确认、数量、标签、胶水、OCR、读码、异常检测），全部基于同一台 EEK-SV5205C 工业视觉有无检测设备，按任务组合检测区域、算法与光学配置，结果以 OK/NG 输出，可对接 I/O、TCP、RS485、Modbus、S7、Profinet。
检测类方案按检测任务划分：判断有没有（有无检测、缺件、漏装、错装、装配确认）、有多少（数量检测）、读内容（OCR、读码）、看状态（标签、胶水）、找异常（AI 异常检测）。这样划分的原因是：现场要回答的问题本来就不一样，对应的光学配置与判据也不同。
所有子方案都基于同一台 EEK-SV5205C 工业视觉有无检测设备。实际交付时按任务组合检测区域、算法与光源配置；一台设备可以同时承担多项任务，例如「装配确认 + 数量 + 读码」放在同一个工位完成，避免为每个检查点单独上一套系统。
输出统一为 OK / NG，NG 附带判定项与位置信息，可通过 I/O · TCP · RS485 · Modbus · S7 · Profinet 与 PLC 或产线系统联动，即 NG 时触发停线、剔除或报警。
本类方案
已有方案页与预留方案位
本类方案由下表所列子方案组成，可单独使用，也可组合成一个完整检测工位。
检测范围
这类问题通常检测什么
| 检测任务 | 判断内容 | 典型输出 |
|---|---|---|
| 有无检测 | 指定位置是否存在零件 | OK / NG + NG 位置 |
| 缺件检测 | 应有零件是否齐全（按位号逐项核验） | 缺失项清单 |
| 漏装检测 | 该工序是否执行（漏工序、跳工序） | 缺失工序标记 |
| 错装检测 | 型号、方向、位置是否与配方一致 | 错装项 |
| 装配确认 | 压装、锁付、插接是否真正到位 | 到位判据结果 |
| 数量检测 | 数量是否与要求一致 | 计数值 |
| 标签检测 | 有无、位置、方向、内容 | 缺失 / 偏移 |
| 胶水检测 | 断胶、轨迹偏移、胶量不足 | 断点位置 |
| OCR | 字符有无、内容比对、清晰度 | 识别串 + 比对结果 |
| 读码 | 一维 / 二维码读取、内容校验、重号跳号 | 码值 |
| 异常检测 | 难以枚举的外观异常 | 异常区域标记 |
检测对象
常见的被检对象与材料
典型缺陷
这类方案主要针对哪些缺陷
| 常见判定对象 | 典型表现 | 检测关注点 |
|---|---|---|
| 缺件 | 装配后应有零件位置为空 | 按位号逐项核验，避免漏检小件 |
| 多件 | 同一位置出现两个以上零件 | 与配方数量比对 |
| 错装 | 型号 / 方向 / 位置与要求不符 | 型号特征与方向特征要能区分 |
| 装配不到位 | 压装、锁付、插接未到底 | 到位判据（间隙、露出量、颜色） |
| 标签异常 | 漏贴、贴偏、贴反 | 位置公差与方向判据 |
| 胶路异常 | 断胶、偏移、胶量不足 | 轨迹完整性与宽度 |
检测方式
成像、算法与判定的组合路线
光学配置
按检测目标尺寸与对比度选相机与光源
- 小尺寸零件用高分辨率面阵相机 + 同轴 / 环形光
- 压装到位这类三维判据用低角度光或条纹光
- 多工位可分相机并行，也可单相机多区域
算法组合
同一工位可叠加多种算法
- 模板匹配 / 特征匹配：有无与位置
- 面积与几何测量：到位、偏移
- OCR 与读码：字符与条码
- AI 分割与分类：难以用规则描述的外观项
判定与阈值
阈值要按漏检与过杀的代价设定
- 判定标准建议由质量部门量化定义
- 过杀代价高的项可放宽，漏检代价高的项收紧
- 样本与阈值随换型走配方管理
输出与联动
结果落到产线动作上
- OK / NG + 判定项 + 位置
- I/O 硬线、TCP、RS485、Modbus、S7、Profinet
- NG 触发停线 / 剔除 / 报警，结果可留档追溯
检测流程
- 01上料与定位（机械定位或视觉定位）
- 02触发拍照（传感器 / PLC 信号）
- 03图像预处理与区域定位
- 04按配方执行各检测区域任务
- 05判定 OK / NG 并生成结果
- 06结果输出到 PLC 与产线动作
- 07数据留档与追溯（可选上传 MES）
适用行业
这类方案通常装在哪个行业
本类资料清单
已确认内容与待核实项
| 资料项 | 说明 | 状态 |
|---|---|---|
| 11 个子方案页 | 按检测任务拆分的方案页与设备页 | 已有 |
| 设备型号与基本规格 | EEK-SV5205C，需补真实尺寸、重量、防护等级 | 已有 |
| 各任务的检测精度 | 按最小可检特征与相机分辨率反推，需实测 | 按实际检测对象与产线确认 |
| 各任务的节拍 | 取决于检测区域数量与算法耗时，需现场实测 | 按实际检测对象与产线确认 |
| 典型客户行业分布 | 真实客户所在行业与场景（不写客户名） | 按实际检测对象与产线确认 |
| 现场对接方式确认表 | 现有 PLC 品牌与可用通信方式 | 按实际检测对象与产线确认 |
| 判定标准样例 | 由客户质量部门量化定义的标准 | 按实际检测对象与产线确认 |
常见问题
关于这类方案的常见疑问
有无检测视觉解决方案和普通视觉检测设备有什么区别？
差别在问题的类型。这套方案回答的是「有没有、缺不缺、装没装、装对不对」这类存在性与状态性问题，输入通常是小尺寸、多位置的零件集合，判据是离散的 OK/NG，而不是连续的外观等级。所以它更强调多区域并行、配方切换与产线联动，对单个缺陷的精细分级反而要求不高。
一台设备能同时做几项检测任务？
取决于检测区域数量与节拍要求。多个任务如果落在同一视野内，可以一次拍照并行判定，数量基本不受限；如果任务分布在不同方向或需要不同打光，就要增加工位或相机。具体配置需要按实际布局评估，建议提供产品图与检测项清单。
检测精度是多少？能检出多小的零件？
精度取决于视野（FOV）与相机分辨率：视野越大，单像素代表的实际尺寸越大，能可靠检测的最小特征也越大。正确做法是先确定最小可检特征尺寸，再反推所需分辨率与视野，最后用实测验证——像素当量并不等于检测精度。
怎么和现有产线或 PLC 对接？
支持 I/O 硬线、TCP、RS485、Modbus、S7、Profinet 等常见方式。实际选哪一种取决于现场 PLC 的品牌与可用接口，建议提供 PLC 型号与现有通信方式，由方案工程师确认对接方案。
换型频繁的产品，切换要多久？
方案采用配方管理：每个产品型号对应一套检测区域、算法参数与阈值。切换时调用配方即可，操作员不需要重新编程。换型耗时取决于是否需要重新标定与试跑，需要按实际情况确认。
NG 之后设备怎么处理？
可配置为停线、剔除、报警或仅记录，取决于产线要求与 NG 的严重程度。同时 NG 图像与判定项会留档，便于后续复核与工艺改进。
提交样品测试
把工件、缺陷样本、检测要求与产线节拍发给我们，方案工程师会判断它属于哪一类检测问题，并给出成像方式与配置建议。
提交成功
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