B柱热成形件切割前后两道质检：双机械臂2D/3D成像随线检测，42秒节拍、单机省2人
B柱这类热成形件，最大检测范围达 1500mm×2800mm，激光切割前后各有一道质检。本案例用双 6 轴机械臂搭载 2D/3D 成像模组，把切割前的 3D 定位与毫米级边缘缺料识别、切割后的漏孔、未切透、废料粘连、孔径与切割边线检测放进同一个随线工位，单件检测节拍 42 秒，以现场验收结果为准。
切割前后，其实是两种检测
切割前要回答的是“件在不在正确位置、来料边缘有没有缺料”，本质是空间定位与来料把关；切割后要回答的是“孔有没有漏打、切没切透、废料粘没粘、孔径与边线对不对”，本质是加工结果全检。两类检测的判据、成像要求、责任归属都不同。
分开做的代价是责任难界定：来料缺料若没在切割前识别，切后缺陷与来料缺陷混在一起，说不清是谁的问题。
两段为什么必须放在同一工位
件在两道工序之间往返，损失的是时效，也容易在搬运中磕碰。把定位、缺料识别与切后全检压进同一随线工位，件只到位两次、判据共用一套框架，结果按件归并，形成单件全流程质量档案。
1500mm×2800mm 的大范围怎么保精度
单幅大视场必然牺牲分辨率。方案让机械臂携带成像模组按规划路径分段贴近检测，把大范围拆成若干局部小视场，每个局部都保持足够像素密度；双机械臂分工覆盖零件两侧区域，减少盲区。路径按件型预置，换型时随模板切换。
2D 与 3D 各管什么
孔径在 2D 图像上做亚像素提取，精度靠像素密度；未切透与废料粘连依赖 3D 高度信息确认；切割边线以轮廓连续性与位置比对判定；切割前的边缘缺料，则以点云轮廓与标准模型比对，毫米级差异即可触发报警。双模态不是叠加，而是按任务分工。
换型为什么能压到小时级
检测程序按品种管理，换型时切检测模板与机械臂路径参数，不动硬件；调参与试跑在小时级完成，支撑多品种共线。前提是件型定义与基准特征先做扎实，否则换型仍要大量现场试拍。
省人与数据去向
自动检测替代人工抽检后，单机省 2 人，人工从重复性检查转向异常处置与工艺改进。检测数据接入质量管理系统，每件按批次归档，可追溯到工序与时间；异常件由剔除机构报警分流，主线节拍不因异常中断。
采购前常被追问的几点
切割前的 3D 定位到底定什么？
定两件事：件在切割工位的实际位置与姿态，为激光切割提供基准；以及来料边缘是否存在毫米级缺料，防止来料缺陷件直接进入切割。
切割后五种缺陷分别怎么检？
漏孔与孔径靠 2D 图像提孔特征并与标准孔位比对；未切透、废料粘连与切割边线靠 2D/3D 结合，用 3D 确认残留高度与边线完整度，用 2D 核对孔径与形状。
42 秒是否包含两段检测？
是。件型程序在节拍内完成切割前的定位与缺料识别，以及切割后的全检，两段共用机械臂与判定框架，结果随线归档。
什么情况下换型会超过小时级？
当新件型的基准特征、检测项或机械臂可达范围发生变化时，需要重新规划路径与示教，时间会超出模板切换的量级。这一点应在选型阶段按产品族确认。