不搬进检测室也能查来料：大型轨道交通部件用平板AR在待检区叠CAD，单件约10分钟
大型轨道交通部件指大型焊接结构、框架与复杂总成，体积大、重量高，到货后要靠吊装或叉车转到待检区。传统做法是把部件送进检测室排队，人工对照图纸逐项比对，搬运、排队加人工比对的等待时间叠在一起；而且部件太大，关键位置容易被漏看。
来料检验真正的开销在搬运和排队
一台部件从卸货到进检测室，要吊装、转运、排队、再吊回，检测本身占的时间反而不多。所以问题不是能不能测，而是能不能不搬：工件停在待检区，人和设备走过去，才是成本最优的作业方式。
先解决CAD版本，再谈叠加
平板AR比对的前提，是手里有一份与实物图号、型号、设计版本一致的三维CAD。版本不对，叠加出来的差异全是假象。方案在电脑端导入STEP、JT、CATIA、IGES等格式，按结构风险划检查区域、设检查点与观察视角，再把配置下发到平板。设计变更频繁的项目，这一步要制度化，不能靠记忆。
无标记配准的底气来自工件本身
系统以工件自身的三维几何特征与CAD匹配完成配准，不在工件上贴标记点。大件的轮廓、安装接口、加强筋本身就是特征源，够不够支撑追踪，是这个方案能不能用的首要判断。原文也提示：长结构、大面积平整金属表面或视觉特征较少的工件，建议改用带LiDAR的平板以改善追踪稳定性。
检查项覆盖五类，装配体还要查相对关系
- 整体轮廓
- 关键安装接口
- 支架与连接件的完整性
- 孔、开口与加强结构
- 后续需要计量的重点区域
前四类在叠加画面上直接判，第五类只做标记，交给精密测量。
复杂总成往往由多个子部件组成。方案支持同时追踪多个子部件模型，检查子部件之间的相对关系，而不只是单个零件在不在。这一层对装配体类来料特别有用，因为只判单个零件是否装到位，查不出部件之间的相对关系对不对。
异常怎么留证，报告怎么出
发现异常时现场标记疑点区域、添加文字备注、拍摄照片、记录检查分类，最后输出报告。合格件放行进入后续工序，疑点件转精密测量复核，计量设备只处理真正的疑点。
十分钟一件的边界条件
原文给出的参考单件检查时长约十分钟，具体因部件结构与检查项数量而异，以现场验收结果为准。落地前要确认三件事：CAD与实物版本一致、目标部位可接近可观察、工件几何特征足以支撑现场配准。缺一条，这套方案就会退化成反复对位。
现场常问的几个问题
没有三维CAD模型能用吗？
不能。叠加比对以CAD为唯一基准，没有模型就没有可比的对象，这是硬前提，不是靠调整参数能绕过去的。
为什么有的工件建议换带LiDAR的平板？
长结构、大面积平整金属表面或特征稀少的工件，纯图像特征不够稳，深度信息能补上定位这一段，追踪稳定性随之改善。
AR筛查和三坐标是什么关系？
AR做定性筛查，回答装没装、装得对不对；三坐标做定量，回答差多少。先筛后测，计量范围自然缩小。
装配体能不能一次比对多个子部件？
可以。多模型追踪支持同时比对子部件模型，检查它们之间的相对关系。