轨道交通外协焊接件到货怎么查？待检区用平板AR按检查点比对CAD，单件约620秒
轨道交通的大型焊接结构件由外协供应商焊接制造，到货后直接摆在待检区。支架、支撑件一旦缺失或错位，会一路影响到整车装配与承载安全，所以到货检验必须严；但这类件吊装一次成本高、风险也不小，检验方式只能适配工件不动、人到现场的作业习惯。
外协件的偏差，多半不是尺寸超差
来料环节最常见的问题，是支架、支撑件、焊接子部件的缺失、错装、装反、错换，安装板与支架的明显位置异常，以及孔、切口、结构边缘与CAD不一致。这些都不是靠卡尺能量出来的，靠的是一份可信的设计基准，和一套不漏项的看件顺序。
四种CAD格式先统一成一种比对模型
设计数据来源杂，STEP、JT、CATIA、IGES都会遇到。方案把这几种格式导入后统一转换为系统可用的比对模型，不同来源的设计不用重新建模。这一步看似琐碎，却决定了同一个待检区能不能接不同供应商的件；模型转换不统一，后面每次检验都要先折腾数据。
识别只做一次，跟踪要跑完全程
技术链路是图像采集、无标记识别、实时跟踪、模型叠加、差异判定。初始识别解决从哪里开始，实时跟踪解决走动中怎么保持；识别只做一次，跟踪持续进行，跟踪丢失时自动回到识别流程重新对准。检验人员绕件走、走近看细节，叠加关系要一直挂在工件上，否则检查就退化成看照片。
检查点不是清单装饰，它决定大件漏不漏
工件大、特征多，最容易出现看得到头看不到尾。检验前按图纸把工件划成若干检查区域，每个区域设若干检查点；检验时逐点查看叠加结果，可旋转、平移模型调整视角，对疑点放大查看，每个检查点的结论记录在案，完成一个再进下一个，从流程上保证不跳点。整件筛查结束后，合格件放行，疑点件转计量复核。
高亮和反光会吃掉屏幕
现场高亮环境下，平板屏幕可见性与成像对比度都会下降。做法是把检验安排在待检区的常规照明下，必要时调整查看角度避开强反光面。这一条不涉及算法，却直接影响能不能看清；现场条件谈不拢，再好的配准也发挥不出来。
620秒之后的第二份收益
单件筛查节拍约620秒，以现场验收结果为准。比节拍更有价值的是复用：检查区域与检查点模板可以随CAD一并归档，同型号工件后续批次直接套用，准备时间大幅缩短，多批次来料的检查口径也不会漂移。对检验频次高、批次多的项目，这部分收益通常比单件快几十秒更重要。
选型前需要确认的几件事
跟踪丢了要重新走一遍流程吗？
不用从整件重来。系统会回到识别环节重新对准，恢复叠加后继续按检查点推进。
同一待检区能接不同供应商的模型吗？
能。STEP、JT、CATIA、IGES导入后统一转换为比对模型，前提是模型版本与到货件一致。
检查点是怎么定出来的？
按图纸划分检查区域，再按结构风险在每个区域设检查点与观察视角，逐点比对并记录。
AR比对能判装反吗？
能。CAD按正确姿态叠加后，装反的子部件在屏幕上呈现明显的姿态不一致，一眼可辨，异常标记后转计量复核。