多品种大件来料一致性检查，先解决换型：扫码调出流程，平板AR比对CAD，单件约360秒
工程机械、农业机械、轨道交通、商用车辆等行业，大型或复杂零部件往往由多家供应商分头供货，规格与状态差异大。零部件缺失、错装以及支架、孔位、附件结构异常，都可能在来料环节流入生产。传统做法依赖人工对照图纸逐项核对，效率低、记录不规范，多品种切换时更容易拿错图纸、查错项目。
供应商一分散，判定基准只能来自CAD
没有统一的实物样本可参照，设计模型就成了统一的判定依据。这也解释了为什么这套方案要先做的不是买设备，而是把各零件的CAD模型整理干净：模型缺失或版本混乱的零件，叠加比对无从谈起。
出货自查与来料复核，得共用一套基准
这套场景要在两个节点各做一次一致性检查：供应商出货前自查，主机厂到货后来料复核。两个节点共用同一套检查基准，才能保证出货时的合格状态与来料时的接收状态一致，双方对结论的理解也一致，争议处置效率随之提高。
扫码不是便利功能，是把流程和零件绑在一起
来料到位后扫工件编码，系统自动调出对应检查流程。流程库按零件编码维护，每个零件对应自己的CAD模型与检查项，检查项顺序也固化在流程里，从上到下、从主结构到附件，减少回头补查。检查记录自动与零件ID对应，同一零件的多批次记录可以横向对比，不依赖人工誊抄。
一次配准，人机分工
系统负责把模型摆正、把检查项排好：平板识别实物特征，将CAD与实物对齐叠加，大型零部件的轮廓与特征面提供了足够的几何信息，配准只需一次性对齐，移动观察时叠加关系保持。检查人员负责目视判断：缺失件表现为CAD有、实物无；错装件表现为实物与CAD位置错位；支架、孔位、附件异常表现为对应区域偏差。
换型不改硬件，只改模型与流程
多品种管理的处理思路是按零件编码建立检查流程库，换型时无需重新配置硬件，只需维护模型与流程数据。现场光照与摆放差异通过配准归一化：零件不必摆到固定朝向，调整平板拍摄角度与距离即可在常规现场环境下完成比对。
360秒一件的前提
单个工件的检查节拍约为360秒，覆盖扫码、配准、逐项比对与记录输出，以现场验收结果为准。选型时建议关注零件种类数量、CAD模型完备性、现场光照与摆放条件；对批次稳定、结构简单的零件可适当精简检查项，对高风险附件可加密比对频次，需要精细公差判定的应搭配计量手段复核。
落地前要问清楚的
为什么要出货查一次、来料再查一次？
出货自查把问题拦在供应商端，来料复检防止运输与批次差异带来的缺件错件流入生产，两次共用一套基准，才构成闭环。
检查记录怎么和零件对应？
先扫码工件编码，系统调出对应流程，比对结果自动与零件ID绑定，后续可按零件追溯全部检查历史。
CAD模型不全怎么办？
先做模型治理。模型缺失或版本混乱的零件，叠加比对没有意义，这一步无法用软件绕过。
它能替代尺寸测量吗？
不能。它做的是来料与出货一致性的结构级检查，不承担精密尺寸测量，精细公差判定需另配计量。