14米长起重机组件不进计量室：移动终端AR叠加CAD，约900秒分段比对完成判定
起重机组件长度可达14米，属于典型的超大件。起重机制造以单件小批量为主，部件超大超长，吊装转运本身就是高风险、高耗时作业，车间内吊装路线长，运输途中还有磕碰风险。传统方式要把部件运往计量室，运输、装卸与排队等待的时间成本很高，计量室在大型部件面前供给不足，排期等待成为常态。
排期比检测更耗时间
检测能力不足时，生产节奏就被检测资源牵着走。每一次检测都要占用吊装资源，检测次数越多，运输成本与风险叠加得越明显。所以现场的诉求很直接：在不移动工件的前提下，完成部件与CAD设计的一致性比对，把搬运环节从流程里剔除。
14米长度带来的第一道题是分段
单次视野只能覆盖局部，必须分段扫描、分区比对。难点在接缝处理：相邻区段保留重叠参照，重叠区控制在相邻区段的接缝处，保证拼接后整体比对关系不漂移，再以CAD整体模型为基准核查。分段不是随便切几刀，切分点要落在结构特征清晰、便于对位的位置，否则每换一段都要重新折腾。
油漆、锈迹和光照，是现场的三个干扰源
生产现场的条件不如计量室：部件表面油漆与锈迹会影响特征匹配，取像前对关键区域做简单清洁即可恢复配准稳定性；光照不足的工位补充照明，软件在常规车间照度下即可工作。这些动作听起来琐碎，却决定了配准能不能稳住，也是现场部署方案设计的重点。
软件形态带来的第二份收益
方案以软件形式运行在移动终端上，检测软件以CAD模型库为基础，检测人员在任意工位调用对应模型即可开展比对。终端随人走，检测点不受固定工位限制；各工位共用同一套判定基准，版本统一。正因如此，方案可扩展部署至多个生产基地，多基地共享同一套软件与判定口径，复制门槛低。
900秒里包含什么
检测节拍约为900秒，覆盖从配准到比对完成的完整过程，全程无需搬运工件，检测人员围绕部件移动观察，以现场验收结果为准。模型库按组件类型维护，新组件的检测准备主要是模型导入与检查项配置，部署周期短，无需在工位布置固定支架。
什么时候仍要回计量
现场AR比对完成部件与CAD的视觉一致性比对并直接放行流转，替代的是搬运式检测流程；对公差要求严格的判定项，现场比对后仍需计量手段确认。选型时建议关注部件长度与观察动线、现场光照条件、对计量室的依赖程度；部件长度超过单视野数十倍的场景，需要更细致的动线与分段策略。
选型时常见的疑问
14米长的组件怎么保证全覆盖？
分段扫描、分区比对，相邻区段保留重叠参照，以CAD整体模型约束覆盖完整性，绕件逐区推进。
为什么强调可复制到多基地？
检测以软件形式运行在移动终端，不依赖固定测量室硬件，部署只涉及软件与CAD模型库，判定口径可以随软件统一。
现场环境对结果影响大吗？
有影响。光照与遮挡需要调整拍摄角度，表面油漆与锈迹需要取像前清理，终端可灵活换位绕件检查。
检测记录怎么追溯？
记录随部件编号归档，可追溯至具体工位与检测人员。