来料、装配、出厂三道关，大型结构件机架都用同一套平板AR叠CAD比对，不必各配工位
工程机械、轨道交通、汽车零部件、金属加工等行业的大型结构件、机架及复杂装配，来料时现场摆放待检，检查后放行流转。来料检查、装配确认和出厂检查三道关卡长期依赖人工目视，检查质量依赖人员经验，结果难以量化记录与共享。这些工件多按订单小批量生产，同类工件设计差异大，检查人员面对频繁变化的图纸与模型，一致性与效率都难保证。
三道关卡查的对象不同，基准可以是同一个
来料检查关注供方交付是否与设计一致，装配确认关注装配过程有没有错漏，出厂检查关注整机状态。三次检查的判据都是三维设计模型，所以不必为每道关配一套专用工位和检具：同一套平板AR终端，调用对应模型即可开展，检查依据从个人经验转向客观模型。
品种多批量小，固定工位先卡在换型上
很多部位无法用固定工位检测，检查方式必须跟随工件现场展开。平板AR不改变现有生产组织方式，检查人员在工件旁即可完成核对，检查动作与放行决策融为一体，适合现场摆放待检的作业习惯。
判的是错漏装与位置方向，不是尺寸
方案将三维CAD模型叠加到真实工件上，识别错漏装以及明显的位置、方向差异。这里要划清边界：这类检查的难点不在测量精度，而在把设计基准直观地带到现场，让检查人员一眼看出实物与设计的偏差。对定量尺寸测量要求高的部位，仍需与测量类方案配合使用。
分区域巡检覆盖大件
难点是体积大，单一视角难以覆盖全部装配部位，需要分区域巡检、多视角覆盖。虚实叠加环节把设计模型渲染到实景中，检查人员直观对比实物与模型；差异识别环节依据叠加结果判定错漏装与位置方向；结果记录环节留存检查过程，支持共享。链路的关键在于对齐：对齐准确，叠加显示出的差异才真实反映工件状态。
不布光源、不做夹具，代价是什么
作业人员只需保证终端视角能够覆盖检查部位，无需专门布置光源或工装，部署成本低。代价是叠加对齐受现场光照与工件摆放姿态影响，环境较差的位置要多换几个角度才能得到稳定的叠加画面。这一点不解决，检查结论就不可靠。
什么样的工件落地最快
已经具备三维设计数据的工件，AR比对可以快速落地；装配关系复杂、固定检测难以覆盖的场景，其现场灵活性价值更突出。选型角度看，AR比对适合已有完整三维CAD数据、装配关系复杂且以现场检查为主的场景；检查结果可记录共享，替代人工目视检查中难以留痕的问题。具体效果以现场验收结果为准。
选型前的几个问题
三道关卡能用同一套终端吗？
可以。判定基准都是三维设计模型，按场景调用对应模型即可，无需为每道关配专用工位。
AR质检和人工目视的本质区别是什么？
人工目视靠经验对照，AR把CAD叠加到实物上，依据变成实物与设计的客观差异，且结果可记录共享。
没有完整三维CAD能上吗？
不宜。已有三维设计数据的工件落地最快，模型不全的工件需要先补模型。
需要专门光源或工装吗？
不需要。只需保证终端视角覆盖检查部位，但要接受现场光照与摆放姿态对对位的影响。