车体焊接结构总成又长又细，移动检查容易丢对位：换一台带LiDAR的平板AR稳住追踪
轨道交通车体焊接结构总成尺寸大，工件在车间现场摆放。这类结构件上的装配特征多，外部可见的漏装、错装、方向错误或明显位置偏差会直接影响后续工序。原有检查方式是质检人员持图纸在工件旁逐项核对，工件大、特征多，核对耗时长且容易遗漏；把工件搬到专门质检区，则成本高、周期长。
长件检查的麻烦：相机走着走着就丢了
车体焊接结构总成长度大、结构细长，平板摄像头在长距离移动检查中容易丢失定位，叠加视图随之漂移。这是本案例最突出的难点，也是最容易被低估的一环：一旦漂移，屏幕上的错位到底是工件的问题还是对位的问题，现场很难分辨。
LiDAR补的是图像特征不够用的那一段
解决思路是引入带LiDAR深度传感器的平板终端，用深度信息增强空间定位，配合CAD与实体图像的实时配准算法，改善长结构追踪稳定性，使叠加比对在移动检查中保持可靠。对选型来说，这不是可选项而是前提：宜关注平板的深度传感器配置与长结构追踪稳定性，普通平板在长件上容易中途丢失定位。
叠加视图里查的是四类问题
- 该装未装
- 装错位置
- 装反方向
- 位置明显不对
这四类都属于外部可见、定性可判的问题。系统把设计CAD按空间位置叠加到实体工件图像上，对位依赖特征匹配与深度信息，叠加视图随质检人员视角变化而更新；发现问题当场标记并记录，系统同步保存问题位置与图像证据。
以区域为单位推进，长件才不会只看两头
检查以区域为单位推进，逐区覆盖车体焊接结构总成的全部外露装配特征。检查人员在移动平板时叠加对位持续更新，这样安排的好处是每完成一个区域就有明确结论，而不是走到最后再凭印象补记。长件最容易出现的就是看了车头忘了车尾，区域化把这个问题压住了。
620秒之后留下的东西
单次检查约620秒，检查完成后生成检查报告存档，以现场验收结果为准。相比人工逐项核对图纸，这套方式同时解决了两件事：把设计状态直接呈现在实拍画面上，检查标准更统一；检查记录电子化后，问题位置、图像与结论均可追溯。方案适用于轨道交通、船舶等超大件、不易搬运工件的外观检查。
什么该交给三坐标
AR比对是快速的定性外观检查，用于查找漏装、错装、方向错误或明显位置偏差；三坐标测量是高精度定量测量。两者分工不同，可先AR筛查，再用三坐标复核存疑部位。把定性判断压在AR上、把定量判断留给计量，是这类超大件检查的基本分工，也是现场最容易混淆的一条边界。
现场常见的问题
为什么一定要带LiDAR的平板？
长结构单靠图像特征追踪容易漂移，深度信息与图像特征共同参与定位，叠加视图在长距离移动中才能保持对位。
检查区域怎么划分？
以区域为单位逐区推进，覆盖全部外露装配特征，每区完成核对再移动到下一区。
记录能追溯什么？
问题位置、图像证据与结论一并留存在报告里，按检查过程归档。
AR能替代三坐标吗？
不能。AR做定性外观筛查，三坐标做定量测量，先筛后测。