设备安装框架对称、附件重复，AR叠加最容易看错位置：用设计树编号逐项核对安装状态
设备安装框架与支架总成尺寸大，工件在现场摆放待检。这类框架上安装附件种类多、空间布局复杂，外部可见的漏装、错装、方向错误或明显位置偏差会直接影响后续设备安装。原有检查方式由质检人员持图纸在框架间穿行逐项核对，附件多、位置分散，核对工作量大且记录不规范，标准因人而异。
框架类大件的检查难在特征重复
附件种类多、结构重复性强，相似特征在叠加视图中容易看错位置。这是检查准确性的主要难点，而且它不随经验增长而消失：两个对称位置上的同型支架，看起来几乎一样，靠记忆区分迟早会出错。
设计树就是防错索引
解决思路是依靠设计CAD的结构化表达区分附件类型与安装位置。框架结构对称重复，相似特征核对时以设计树编号为索引逐项确认，核对顺序因此固定，而不是走到哪看到哪；避免漏检，配合平板深度传感器保持对位稳定，降低错看漏看的概率。核对进度在平板上可见，走到哪一步一目了然。
叠加与记录在同一块平板上完成
核对过程中发现的问题当场在平板上标记，问题位置与图像证据同步保存，记录随检查结果一并归档，检查结束生成电子报告。叠加视图随观察角度更新，检查人员在框架间移动时不必反复对位；检查与记录一体化，无需事后补录，这一点往往比叠加本身更影响现场接受度。
600秒一件的现场节奏
单次检查约600秒，检查完成后生成报告存档，以现场验收结果为准。设备主体为带LiDAR深度传感器的平板终端，质检人员围绕框架与支架总成走动检查，无需把工件搬运到专门质检区。与纯拍照检测相比，AR叠加给出的是设计基准与实物的直观对照，检查结论当场可核、当场可查，核对记录全程留痕。
报告之外的闭环
异常问题在放行流转前即可处理，整改复核同样在平板上完成，报告可按检查项与异常照片导出，便于质量部门归档。选型时宜关注平板对位稳定性、记录操作的便利性与报告导出能力；它的价值不在单次检查速度，而在把设计基准、核对顺序与记录方式三件事同时固定下来。这三件事一旦固定，检查结果就不再依赖某个人当天状态好不好。
选型时会问到的
对称位置的附件怎么防看错？
以设计树编号为索引逐项确认，核对顺序固定，进度在平板上可见。
检查和记录要分两步吗？
不用。发现并标记问题后系统同步保存位置与图像，检查结束即生成电子报告。
为什么强调检查跟着工件走？
框架总成搬运困难，在摆放位置直接核对，省去转运到专门质检区的环节。
和纯拍照检测差在哪？
拍照只留影像，AR叠加给出设计基准与实物的对照，结论可当场核对。