柴油机、挖掘机入库怎么做到逐台核验：读码调装配清单，AI模板比对90秒一台，异常自动拦截
柴油机、挖掘机个头大、结构复杂，装配完成后的入库核验是防止不合格品流出的关键关口。工程机械产品按订单配置组装，同型号车在不同订单下的配置差异进一步放大了人工核对的难度。原有方式以人工目视核对为主，对照装配清单逐项检查部件是否到位，工作量大、易疲劳漏检，人工核验难以做到逐台全检。
入库是最后一道能低成本拦截的关口
错漏装问题一旦随产品入库，会直接影响后续交付质量与客户信任。与在装配过程中逐工位设防错相比，入库核验面对的是完整整机，能一次性确认装配配置与部件到位两个层面：既防配置错误，也防部件漏装。
读码不是识别身份，是把清单和模板一起叫出来
产品进入工位后先读码识别产品并调取对应装配清单，AI比对再按该产品的配置要求展开，比对项随装配清单动态切换。这一动作解决的是多机型混线时标准串用的问题——同一工位要应对不同产品，若比对标准不随产品切换，核验本身就不成立。
装配特征不在一个面上，视角就要按立面布
柴油机、挖掘机结构复杂，装配特征分布在多个立面，单视角难以完整覆盖。工位按立面布置成像视角，保证核验项都被拍到、被比对。工位机构固定产品相对位置，使每次成像条件一致，比对结果稳定可比，这是判定可重复性的前提。
AI识别提特征，模板比对判到位
检测链路为读码触发、图像采集、AI识别、模板比对、异常报警。AI识别提取装配配置与部件特征，与标准模板比对判定是否到位；读码、采集、比对、报警四个动作在同一工位串联完成，产品一次进入即可完成全部核验。比对结果逐项记录，异常即时触发报警。相比固定检测项方案，本方案的比对项随产品切换，更适合产品族多、配置组合多的整机入库场景。
90秒与入库节奏
单件检测节拍为90秒，与入库作业节奏相匹配，不影响入库吞吐，以现场验收结果为准。核验流程与入库动作衔接，产品无需额外转运：比对合格后入库，异常件拦截后返回处理。
100%核验的前提是模板库能不能跟上
项目实现入库环节100%核验装配配置，防止不合格品流出，读码、AI识别、模板比对全流程自动执行，替代人工逐台核对。但这套能力依赖模板库：模板库随新机型上线同步扩展，工位与算法可增量调整，适配产品族迭代。选型时需关注工件结构复杂度与装配特征的可视化程度，按产品族定制工位与模板库，并预留多机型模板扩展空间；入库区产品族与配置组合较多时，还应评估模板维护机制与比对项切换的响应时间。
实施前要确认的
为什么要100%核验而不是抽检？
结构复杂、配置多样，人工抽检覆盖不了全部装配项，逐台核验才能堵住漏检缺口。
多机型混线怎么防止标准串用？
读码调取对应装配清单与模板，检测算法随清单切换比对项，标准不随工位固定。
新机型上线要改硬件吗？
通常不需要。模板库随新机型扩展，工位与算法做增量调整；结构差异大的产品族需重新评估工位布置。
异常件怎么处理？
系统自动报警，异常件在入库前被拦截返回处理，合格后方可入库。