发动机与变速器总成下线要核一长串零件，链板输送配几台机器人，取决于检测点位落在哪一侧
柴油发动机总成、汽油发动机总成、变速器总成下线前，要核对的东西是一张长清单：螺栓、多楔带、铭牌、合格证、风扇、滤清器，一项一项都得确认是装错了还是漏装了。总成重量大，检测点位又散在整机多个表面上，人工围着转一圈逐个核对，慢且容易疲劳漏检。本案例把这道关交给链板输送加机器人视觉在线检测，节拍约70秒、正确率99%，检测完成后整体拍照留存。
清单长、点位散，人工核对的天花板很低
人工核对的问题不在于看不看得见，而在于“逐项”两个字。一张清单几十项，每项都要低头看、抬头记，重复几百次之后注意力必然衰减；衰减的时候恰恰是漏检发生的时候。总成底面不平整、离地间隙有限，蹲下去看的那部分又最容易省掉。
先解决输送，机器人视角才成立
总成重量大、底面不平整，用普通输送方式容易让工件在检测窗口内姿态漂移。方案采用链板输送，让总成平稳进出工位。这一步看着只是物流，实际上是整套视觉方案的前提：机器人的拍摄位置是固定的，工件姿态一漂，成像条件就变了，判定阈值只能跟着放宽。
整机设备规格达到 11.23m × 5.04m × 3.14m，属于产线级投入，场地与物流通道要在方案阶段一并确认，不能等设备进场再想怎么摆。
机器人配几台，取决于点位落在哪
本项目最值得复用的经验在这里：机器人数量按检测点位的分布确定，不是一个固定配置。点位集中在一侧，单台机器人就能覆盖；检测面分布广、点位多，就得多台分工。判据有两条：单机的运动范围能否覆盖全部点位，覆盖之后还剩下多少路径时间留给拍照与判定。
这条逻辑可以直接搬到其他大型总成单元。选型讨论时先画点位图，再谈机器人，顺序反了就会出现“机器人在转、点位没拍全”的情况。
拍什么、怎么拍、怎么留
流程分四步：总成进站先读码，绑定本次检测任务；机器人搭载2000万像素工业相机按预设视角拍照，超大尺寸高亮光源与高亮条光配合，保证大件各区域亮度均匀；对清单上的零件逐项判定错装漏装；全部点位判完后执行整体拍照留存。
整体拍照容易被当成形式，其实它是追溯的原始依据。逐项结论告诉你哪一项不合格，整体照片告诉你当时的整机状态，两者对上，事后复盘才有得看。
70秒和99%靠什么站住
节拍约70秒、正确率99%，以现场验收结果为准。这两个数字成立的前提是输送稳定、光源够亮、清单固定三件事同时成立；任何一件松掉，实际漏检率与误报率都要按现场运行记录重新评估，不能拿项目资料上的数直接套用。
什么时候该往多台走
先算点位。点位集中一侧、总成尺寸在单机行程内，单台更省；点位分布在三个面以上、单台需要反复换位，多台的投入反而能通过缩短路径时间省回节拍。清单越长的总成，越应该早一点倾向多台方案，而不是先买单台再补。
选型时被问得最多的几件事
单台机器人什么时候够用？
检测点位集中在一侧、单机行程能覆盖全部点位时。判断依据是点位图，不是总成尺寸。
为什么用链板输送而不是别的形式？
总成重量大、底面不平整，链板能平稳承载进出工位，保证检测窗口内姿态稳定；姿态稳，固定视角才有意义。
检测数据怎么追溯？
读码绑定总成身份，逐项判定结果与整体留存照片一并归档，支持人工复检与错漏装数据分析。
11.23m 的工位是必须的吗？
这是本项目的整机规格，取决于总成尺寸与点位分布。换对象要重新核算，不能照搬。