白车身质量门怎么确认装全了？平板AR把检查项按CAD逐项打点确认，单次约900秒
白车身在车间现场摆放，进入下道工序前需确认零部件完整性、安装方向、位置及整体结构。车身体积大、零部件多，人工目视检查依赖经验，检查项目遗漏与标准不一致的情况时有发生，问题流入下道工序就会引发返工。质量门的意义，是让问题停在上一道工序之内。
把检查项和步骤部署进平板，标准才不随人变
方案将白车身三维CAD导入平板端，在系统中建立检查项目与步骤并部署到平板。CAD模型作为数字化的检查基准，把每项检查应看到什么固化在流程里，替代纸面清单与经验记忆。检查步骤按工艺顺序编排，逐项打点确认，避免跳项与漏项——这一步真正解决的是标准一致性，而不是速度。
位置、方向、比例，三个都对了叠加才有意义
现场用平板摄像头识别追踪实际工件，系统提取车身特征点并匹配CAD特征，建立实景与模型的对应关系，再把CAD按正确位置、方向、比例叠加在实景上。车身尺寸大、观察角度变化，靠特征识别追踪持续更新对应关系。三者中任何一项偏了，画面上的差异就不再是工件的问题。
逐项打点与手写标注，降低的是推广阻力
平板端支持逐项打点确认与手写标注，操作方式贴近人工习惯。对整体结构类检查项，叠加画面直接显示理论状态，与实物的差异一目了然。工具好不好用，直接决定现场是否愿意用新流程替代纸面清单。
反光、曝光与跟踪稳定性
摄像头识别追踪依赖特征可见性，光照过暗或过强都会影响跟踪；车身钣金面反光会干扰特征识别。处理方式不复杂：保持现场均匀照明，通过观察角度调整与平板端曝光控制减弱反光影响，必要时补光。影响跟踪的往往是这些基础条件，而不是算法本身。
报告闭环：分类、标注、复检、归档
发现异常时分类拍照并在叠加画面上标注位置，系统生成检查报告；整改完成后复检确认，合格再进入下道工序。报告随异常照片与标注生成，归档形成质量门记录供追溯，并同步至质量系统，异常项与整改状态关联。单次检查节拍900秒，以现场验收结果为准。
它不适合替代自动光学检测
AR比对是人机协同检查，检查人员通过叠加画面人工判断，灵活性强、部署快，适合质量门这种低频次节点检查；自动光学检测是设备自动判定，适合高频次在线场景。选型需评估CAD模型完备程度与现场光照；模型与实物状态不一致时需先同步模型版本，模型更新后应同步部署到平板。检查流程数字化后，可快速复制到其他质量门工位。
部署前要问的
CAD怎么和白车身对齐？
识别追踪车身特征点并与CAD特征匹配，实时解算位置、方向与比例后叠加，观察角度变化时对应关系持续更新。
检查项目怎么建到平板里？
导入三维CAD，按检查需求建立检查项目与步骤清单，再整套部署到平板，现场按步骤逐项执行。
模型改版了怎么办？
先同步模型版本再部署到平板。基准与现场实物不一致时，叠加比对没有意义。
它和AOI怎么分工？
AOI适合高频在线自动判定，AR适合低频节点的人机协同确认，两者按节拍与检查频次分工。