大型工装夹具怎么筛？平板AR到现场查1至2毫米级偏差，工件不搬运、疑点转计量复核
重型装备与机械制造中的大型焊接结构件、框架件、工装和夹具，搬起来不方便。工装夹具长期服役，变形、磕碰与装配变化会逐步累积，局部磨损与紧固件松动往往只有毫米级，不易察觉，却会逐步影响装配质量。工装夹具数量多、分布广，计量资源集中在固定区域，全量送检既搬不动也检不过来。
工装的状态变化是慢慢攒出来的
传统做法是为初步质量筛查频繁把工件搬到固定检测区域，搬运成本高，还挤占高精度计量设备的机时。对长周期服役的工装，比单次检测结果更有价值的是状态趋势；而要形成趋势，筛查就必须足够轻，轻到能按周期反复做。
1至2毫米级不是精度指标，是筛查边界
方案采用平板摄像头AR视觉比对：质检人员携带平板到生产现场或仓库，摄像头识别追踪工件，CAD模型实时叠加，可识别约1至2毫米级的视觉偏差。这个数字的用途是划界：偏差达到毫米级即列为疑点，其余放行。筛查结论只分放行与转计量两类，口径简单，适合现场快速执行。
以主结构为锚，先查大面再查局部
工装夹具结构特征丰富、刚度好，追踪稳定，为叠加比对提供了可靠基础。逐区核对时以主结构为基准，先查大面后查局部，形成固定的观察动线。观察距离与视角会直接影响偏差的可视程度，远距离站着一扫很容易漏，必须按区域走近核查。
表面状态差的工件，先清理再配准
施工现场的油污、锈迹和残漆会让特征识别变差。处理方式不复杂：对表面状态差的工件，先清理特征区域再配准，保证叠加关系可信。这一步由检查人员现场完成，决定了叠加画面能不能作为判断依据。
记录按工件编号归档，才有趋势可看
疑点件拍照记录偏差位置，随转计量流程一起交接，让计量复核有明确目标；筛查通过的工件现场放行流转。筛查记录按工件编号归档，长期跟踪工装夹具的状态变化趋势。对重复出现的偏差模式，可沉淀为排查清单，清单随使用经验持续更新，后续筛查时重点复核。
分层质检改变的是整体效率
现场筛查与计量复核形成串联关系，筛查吞吐远高于计量，整体质检效率由慢环节决定变为由快环节决定。搬运频次降低，磕碰风险随之下降，工装精度状态更易保持；计量设备机时向存疑件集中，平均送检周期缩短，具体以现场验收结果为准。选型时要先评估工件偏差容忍度与计量负荷：要求亚毫米级公差判定的，应直接走计量流程，AR筛查只作前置过滤。
现场执行时的几个问题
1至2毫米级够用吗？
取决于用途。它用于过滤明显异常、把正常件放行，不用于给出合格公差结论；精确判定由计量完成。
疑点件转计量的流程是什么？
现场记录偏差位置并拍照，随转计量流程交接，计量确认是否超差；筛查通过件直接放行。
什么情况不适合只做AR筛查？
工件公差要求在毫米以下，或检查项涉及精密几何判定时，AR筛查的约1至2毫米级能力不足以给出结论，应直接安排计量。
筛查周期怎么定？
按工件使用频次分级设置，高频使用的工装缩短筛查间隔；公差等级高、环境恶劣的工装还要加密计量复核频次。