圆柱工件的行走式扫描：机械手带3D轮廓相机沿件行走，免搬运、免登高，600秒完成全检
直径 200mm 以上、长度超过 1 米的工业管道与圆柱件，人工检测要搬运、要登高。本案例让机械手搭载 3D 轮廓相机与光源沿工件行走，激光扫描同时完成划痕、凹陷等二维缺陷检测和焊缝高度、平整度等三维参数测量，节拍约 600 秒，报告上传云端自动归档，以现场验收结果为准。
工件不动、设备动的理由
这类工件多在安装现场或车间就地存放，转运输送成本高、周期长。围绕工件移动的设备，省掉的是吊装、转运与二次找正；对操作者而言，省掉的是登高与重物搬运这两类高频风险作业。检测完成后工件原地流转，不影响生产调度。
一套扫描数据，两类判定
划痕、凹陷表现为表面局部形貌突变，属于缺陷检测；焊缝高度、平整度属于几何参数测量，靠对表面点云拟合基准面计算。两者数据同源、算法不同，一体化实现可以省掉重复扫描与重复装夹，也避免了两次测量之间的基准漂移。
焊缝高度怎么算出来
先拟合焊缝两侧母材的基准面，再找焊缝顶点，两者之差即为焊缝高度。这个算法听起来简单，难在母材面本身并不理想，拟合不稳健，高度就会失真。
平整度评价的对象是理想圆柱面
平整度不是“看起来平不平”，而是表面点云与理想圆柱面的偏差。圆心与轴线定得准不准，直接决定偏差值的可信度；对长工件，分段拼接的误差还会沿长度累积，所以拼接策略要与测量目的匹配。
360°覆盖靠路径，不靠相机数量
圆柱表面曲率对激光入射角敏感：角度太斜，点云会稀疏甚至丢失。方案沿圆周方向规划扫描路径、控制入射角范围，机械手沿工件长度方向分段扫描，段间数据拼接后形成完整表面模型。覆盖是否完整、拼接误差是否可控，是这类方案的实施要点。
600 秒对应什么生产组织
这个节拍适合非连续流转的现场或离线检测，而不是高速产线。检测期间工件保持原位，检测完成后原地流转；对多基地、检测点分散的企业，报告上云后可在异地查看同一份结果，减少纸质记录与流转环节的人为差错。
方案边界与常见疑问
它适合就地摆放、不便搬运的大型圆柱件，不适合要求秒级节拍的在线场景；表面状态极差或要求微米级形位评价时，需要另行评估。
为什么非得让机械手沿工件走？
工件直径 200mm 以上、长度常超 1 米，固定视野覆盖不了全表面。沿长度方向分段扫描再拼接，是不搬动工件就能完成 360° 覆盖的现实办法。
二维缺陷和三维参数真能用同一套数据？
能。激光扫描得到的三维数据同时包含形貌与几何信息：局部突变用于缺陷检测，拟合基准面后的高度与偏差用于参数测量，两类任务共享数据、并行处理。
600 秒是不是太慢？
放在连续产线上确实慢，放在就地检测、非连续流转的现场则是合理取舍——省掉的是搬运、登高与等待转运的时间，具体以现场验收结果为准。
云端归档除了省纸，还有什么用？
减少人工抄录差错，报告可远程查看、便于多方协同确认；对检测点分散、需要集中管理的场景，归档本身就是质量管理的一部分。