电池托盘多型号混线的测量答案：自动相机布局加SPC，63秒一件、累计检测10万+件
电池托盘体积通常大于 1.8m×1.5m×0.3m，上千个测量点位，产线输送来料，合格件放行下线、异常件拦截。本案例用多目视觉在线测量，多台相机同时拍照、并行计算、联合测量，自动相机布局算法兼容多款工件型号，全尺寸 100% 在线测量并支持 SPC 在线统计分析，检测节拍 63 秒，累计检测 10 万+件、拦截不良品数千件，以现场验收结果为准。
多型号混线，才是这个案例的真问题
单型号的电池托盘测量，多目方案早有成熟做法。真正的难点是几款托盘在同一工位轮换生产。每换一款就重新布相机、重新示教，工位就变成了产线瓶颈，检测反而拖慢生产。
自动相机布局算法改变了什么
算法按工件型号自动规划相机布局与测量程序，把换型从人工调整变成模型驱动的自动过程。型号识别触发布局切换，换型时间大幅缩短，多型号并行的测量调度才成为可能——产线不必为每个型号单独设站。
SPC 要的是趋势，不是单件结论
单件判定只能拦截不良，回答不了“为什么开始偏”。SPC 对测量数据按测点与时间维度统计，监控尺寸波动趋势：某几个孔位的均值缓慢上移、某台设备的重复性变差，这些在单件结果里看不出来，在控制图上却一目了然。把事后拦截变成事前预警，靠的是这条趋势线。
63 秒与 0.2mm、0.025mm 怎么并存
测量精度 0.2mm、重复精度 0.025mm，是在 63 秒节拍内给出的，不是离线慢慢测出来的。并行采集与并行计算是速度来源，标定与测量算法是精度来源，两者在系统设计阶段就要一起排布，不能先做快、再补准。
10 万+件说明的是稳定性，数据只有一条
累计检测 10 万+件、拦截不良品数千件，这组数据真正说明的是长期运行的稳定性：标定没有频繁漂移，判定没有随班次波动，数据链路没有中断。对多型号混线的产线，稳定比单次最快更重要。
测量数据在输出判定结果的同时进入 SPC 统计通道，同一份数据既服务放行拦截，也服务工艺分析。两套数据分开采集，早晚会对不上；同源之后，工艺人员看到的趋势与现场看到的判定是同一件事。
这套方案的边界
它适合多型号混线、测点密集、需要工艺数据反哺的大件产线。型号少、节拍宽松时，固定布局的方案更经济；如果企业只需要判定不需要过程数据，SPC 模块可以后置，但接口要提前留。
混线改造前常问的问题
自动相机布局算法到底管什么？
按工件型号规划相机布局与测量程序，实现多型号兼容与快速换型。它替代的是人工逐款调布局、改程序的过程。
SPC 在线统计和事后报表有什么区别？
在线统计在检测过程中持续更新趋势，能在批量不良发生前预警；事后报表只能解释已经发生的问题。
累计 10 万+件的数据怎么理解？
说明系统在长期多型号生产中保持运行与判定稳定，累计拦截不良品数千件。具体口径以现场验收结果为准。
63 秒能同时保证 0.2mm 精度吗？
精度由标定与测量算法决定，节拍由并行采集与计算决定，两者分开设计、合在一起验收。基准件周期校验用于防止长期漂移。