电池托盘的数十种特征全检：多目视觉联合3D单元，88秒测完孔位置度、面轮廓度与错漏装
电池托盘是动力电池的承载结构，体积通常大于 1.8m×1.5m×0.3m，单个托盘需要检测上千个测量点位。表面密布铆钉孔、螺纹孔、螺柱孔、水嘴孔、薄壁孔、倒角孔与冲压件等数十种特征。本案例用多目视觉与 3D 视觉联合测量，在 88 秒节拍内完成孔位置度、面轮廓度、平面度、线性位置与错漏装的全检，以现场验收结果为准。
数十种特征，不能用一套模板
铆钉孔、螺纹孔、水嘴孔的轮廓形态不同，薄壁孔与倒角孔的边缘特征也各异，冲压件则是实体轮廓。用一套模板通吃，边界样本必然误判。方案按特征类型分组提取，各自判定。
哪些项目必须请 3D 单元出手
孔位置度、线性位置可以在二维视场里算，面轮廓度与平面度不行——它们描述的是表面在三维空间里的起伏。3D 测量单元负责这两类项目，与多目结果融合，形成完整的特征测量清单。
视场单元与联合标定：先拆开，再拼回同一坐标
多台相机按特征分布分区布置，把超大件拆成多个视场单元。特征密集区加密相机、提高单点分辨率，稀疏区减少冗余拍摄。相邻视场的重叠区参与拼接校验，保证跨区特征不重不漏。
多台相机与 3D 单元要联合标定，统一到工件坐标系，各视场的测量结果才能拼接比对。标定一旦有系统偏差，单个视场内看着都合格，跨视场的孔距却可能整体偏移。
错漏装与超差必须分开出结论
缺失螺柱、漏装冲压件与尺寸超差是两类问题：一个是“该有的东西不在”，一个是“东西在但位置或尺寸不对”。方案把存在性判定与尺寸测量分开执行，各自输出结论，避免把漏装误报成超差、或把超差当成漏装。
88 秒怎么分
托盘随产线输送到位后，多台相机与 3D 单元同步触发，一次进站获取全部特征图像与点云；各视场单元独立计算后由主控汇总，88 秒内给出整件判定。同步触发保证多相机采到的是同一时刻的工件状态，避免运动中微小位移带来的测量偏差。
特征构成决定配比，不是反过来
特征以平面孔位为主时，可偏重多目配置；面轮廓与平面度占比高时，必须同步配置 3D 测量单元。选型时按工件实际特征构成确定两者比例。
方案评审时的常见问题
为什么要多目加 3D，而不是只用一种？
托盘同时存在孔位置、面轮廓、平面度等二维与三维需求。多目覆盖孔类与线性位置，3D 负责面轮廓度与平面度，融合后才能覆盖数十种特征。
上千点位在 88 秒内测得完吗？
按特征区域分区布置相机、同时拍照并行计算，把上千点位拆成多个视场单元并行处理，再汇总输出。节拍以现场验收结果为准。
孔位置度是怎么从图像算出来的？
提取孔轮廓等特征，依据联合标定结果换算到工件坐标系，计算实测位置与理论位置的偏差，再与图纸公差带比对判定。
漏装螺柱和孔径超差会混淆吗？
不会。存在性判定与尺寸测量分开执行：特征缺失输出错漏装结论，特征存在但偏差超差输出尺寸超差结论，两类问题互不混淆。
同类焊接装配件能复用这套方案吗？
适用于电池托盘及同类大型焊接装配件的在线几何测量，但需按特征类型与点位数量重新配置相机数量，并预留 3D 测量通道，不能整线照搬。