总成点位散到机器人臂展之外时，加气动或伺服地轨扩程，按检测项清单把整套设备配出来
新能源动力总成体积大、检测点多，装配完成后经链板线送到终检工位。传统终检由人工绕机目视确认，铭牌编号与条码一致性、滤清器外观、中冷器连接管与进气接管错漏装，逐项核对，效率与稳定性都跟不上节拍。本案例的做法是按总成结构与检测项清单定制设备，机器人配2000万像素双相机，用气动或伺服地轨扩大检测范围，节拍73秒。
总成结构随车型变，设备不能一次做死
新能源总成的结构和点位随车型演化，如果按某一款车把工位焊死，下一代车型就得推倒重来。所以本案例的设备是按清单驱动设计的：检测点位、机器人分工、相机数量、地轨行程，全都跟着清单走。清单变，配置跟着变，硬件布局留出可调整的余量。
这不是为了将来，是为了现在——同一代车型的不同配置版本，点位就已经不完全一样了。
臂展不够，就用移动把可达范围挪过去
机器人固定在基座上，臂展是个硬边界。总成的检测点位分布范围可能超出单台机器人的可达域，此时有两条路：加机器人，或者让机器人动起来。方案选后者，用气动或伺服地轨带动机器人在工位内移动，同一台机器人因此能覆盖更多点位。
伺服地轨定位精度更高，适合点位密集、需要精确对位的检测项；气动地轨结构简单、成本低，适合点位间距宽松的场合。选哪种，看点位排布，不看精度偏好。
清单是设备的设计输入
定制流程本身值得记下来：先确认总成结构与检测项清单，再把每一项映射到拍照点位，据此确定机器人数量与地轨行程，然后配置相机与光源，最后逐项调试判定规则并固化程序。
顺序不能颠倒——先买机器人再找点位，一定会出现“有机器人没活干、有点位没人拍”。清单的完备性直接决定终检质量的上限，梳理时要覆盖铭牌条码、外观、连接件与装配状态等全部关键项目。
双相机：一路判定，一路举证
每台机器人配两台2000万像素相机，一台留存、一台检测。留存图像完整记录现场状态，出现质量争议时可调取复核，检测结论因此可追溯、可举证。对出厂质量认定来说，“当时拍到了什么”和“算法判了什么”同等重要。
73秒里，地轨和机器人怎么配合
动力总成随链板线到达终检工位定位后，机器人沿地轨移动到各检测点位取图，AI按清单逐项判定，合格件输送下线，异常件报警，检测数据可追溯。节拍73秒，以现场验收结果为准。地轨与机器人的联动对位精度要求高：地轨停在哪个位置、机器人以什么姿态拍摄，都要在程序里配对好，否则同一部位每次的成像条件都不一样。
表面材质多样，光源得跟着部位走
新能源总成部件表面材质多样，反光差异大，同一种照明在A部位合适，到B部位就可能过曝或欠曝。方案用超大尺寸高亮光源与条形光源组合，大面积部位靠高亮光源铺亮，局部细节靠条形光定向照明。光源配置在定制阶段就要跟点位一起定下来，不能等调试时再临时补。
定制设备的采购疑问
为什么不做成通用设备？
总成结构差异大，通用设备的代价是每台都按最复杂的点位配，成本高且多数点位用不上；按清单定制，投入与检测项对应。
地轨会不会拖慢节拍？
移动要占时间，所以地轨行程与点位顺序要一起规划，让移动路径尽量连续；行程过长的点位，应评估换机位而不是硬拉。
新车型上线要重做设备吗？
不必重做。按新清单重新配置程序与点位即可，硬件预留的可调整余量就是为这件事准备的。