变速器总成下线66秒要覆盖全部点位，靠的是把时间预算摊到每台机器人，而不是加机器
变速器总成体积大、检测点多，装配完成后经链板线送到终检工位，合格件随线输送下线。人工目检的问题很直接：点位多、位置分散、耗时长，而且越到后面越容易漏。本案例按总成结构与检测项清单定制设备，多台机器人分工覆盖各点位，每台配2000万像素双相机留存与检测，用气动或伺服地轨扩大范围，节拍66秒。
66秒是一个总预算，得先摊到每台机器人头上
这类方案最容易犯的错是“加机器人等于提速”。总节拍不由机器人数量决定，而由最慢的那一路决定。所以本案例把检测项清单拆解到机器人时，是按耗时做均衡分配的：每台分到的点位数量、取图路径、判定计算量都要接近，避免某一台成为瓶颈。分工不均的话，多出来的机器人只是陪着等。
判定必须落在链板线的定位窗口里
链板线是连续输送的，总成到达终检工位后被定位机构固定，检测就在这个固定的窗口内完成。窗口有多长，决定判定能在什么时候输出。方案让机器人沿地轨在定位后的总成周边移动取图，检测全程与输送节拍配合，不额外占用下线时间。总成位姿在窗口内保持稳定，是所有固定视角得以成立的前提。
多机并行的代价是动作编排
几台机器人同时在总成周边作业，运动范围会重叠，取图时机若不做编排，轻则互相等待，重则干涉。编排要解决三件事：各机的作业区域划分、进入与退出的时序、局部同时作业时的避让。这部分工作量常被低估，但它直接决定节拍能不能稳定达成——理论节拍和实际节拍之间的差，多半出在这里。
双机留存：下线即取证
每台机器人配两台2000万像素相机，一台留存、一台检测。对下线终检来说，这个配置的价值在于下线即取证：后续出现质量争议，不必再组织现场复检，直接调取留存图像复核放行结论。检测相机实时输出判定，留存相机同步记录，两路并行不占节拍。
反光和深孔，光源得按部位配
金属表面反光影响成像一致性，这是总成类检测的通用难题。方案用高亮光源做大面积表面成像，用条形光源补孔、缝等深窄部位——两类部位的成像需求本来就不一样，用一种光源通吃，必然有一类判不准。光源配置与点位一一对应，是判定可重复性的基础。
66秒的边界：清单越长，越要会取舍
节拍66秒、检测数据可追溯，以现场验收结果为准。总成终检设备的定制成本与检测项数量直接相关，梳理清单时要在完整性与设备复杂度之间平衡：所有可能出错的项都往里加，设备会膨胀到不划算；漏掉关键项，终检就失去意义。取舍的依据是失效后果——漏了会导致整机装配或售后问题的项必须留，纯外观类的项可以按批次抽。过度配置和配置不足，代价都不小。
节拍与分工的几个问题
为什么机器人数量不能按节拍反推？
可以反推，但要按最慢一路反推，而不是按总工作量除以单机能力。分工均衡才是节拍的决定因素。
66秒和链板线怎么对齐？
检测在总成定位后的固定窗口内完成，机器人在窗口内并行取图，判定结果在窗口结束时输出放行或拦截指令。
伺服地轨和气动地轨怎么选？
点位密集、需要精确对位的选伺服；点位间距宽松、成本敏感的选气动。判据是点位排布，不是精度偏好。
留存图像要存多久？
取决于质量追溯要求与争议处理周期。争议往往滞后发生，存储周期应在方案阶段与质量部门确认。